Bevezetés
A PCBA-gyártó iparban a "tesztelés" nem a folyamat utolsó lépése, hanem a központi minőségellenőrzési szál, amely a teljes gyártási folyamaton végighalad. A kezdeti elhelyezéstől kezdve aSMTelhelyező gépa végső szállításig a PCBA általában több-szintű, többdimenziós ellenőrző rendszeren megy keresztül. Míg a tesztelés mélysége a különböző alkalmazási területeken (fogyasztói elektronika, autóelektronika, orvosi eszközök) eltérő, az általános szerkezet továbbra is rendkívül konzisztens. Az ügyfeleket nem az érdekli, hogy „végeznek-e tesztelést”, hanem „hogy a tesztelési lánc teljes-e”.
Beérkező anyagok és előzetes{0}}SMT-vizsgálatok
A PCBA gyártási folyamatában a tesztelés nem csak a forrasztás befejezése után kezdődik, hanem már az anyagok szakaszában integrálják. Mielőtt egy PCB belépne aSMT gyártósor, szemrevételezéssel és méretellenőrzésnek kell alávetni, beleértve a tábla meghajlását, a forrasztómaszk integritását és a furatpozíció pontosságát. Az összetevők véletlenszerű mintavételezésen is esnek át, különös tekintettel a csomagolás specifikációira, a tételek konzisztenciájára és a vizuális hibákra. Egyes nagy-megbízhatóságú projekteknélRöntgenvizsgálatvagy kicsomagolási ellenőrzést adunk a belső struktúrák konzisztenciájának megerősítésére. Ennek a szakasznak az a célja, hogy megakadályozza a "hibás alkatrészek gyártósorra kerülését", és csökkentse a későbbi utómunkálatok kockázatát.
Az AOI teljes ellenőrzése az SMT elhelyezése után
Az SMT befejezése után a PCBA gyártás eléri az első kritikus tesztelési mérföldkövét:AOI (Automated Optical Inspection). Az AOI-t elsősorban az összeszerelés utáni{1}}forrasztási kötés minőségének és az alkatrészek elhelyezésének pontosságának ellenőrzésére használják. Ez magában foglalja az olyan problémákat, mint az eltolódás, a hiányzó alkatrészek, a polaritási hibák, az áthidalás és a hidegforrasztási csatlakozások. A csúcskategóriás-gyártósorokon az AOI jellemzően több-szögű képalkotást alkalmaz a kisebb hibák észlelésének javítása érdekében. Ez a szakasz 100%-ban teljes körű ellenőrzést jelent, és az egyik legfontosabb lépés az egyenletes tételminőség biztosításához.
X-Röntgenvizsgálat rejtett forrasztási kötés elemzéséhez
Az olyan láthatatlan forrasztási struktúrák esetében, mint a BGA és a QFN, a PCBA gyártási folyamatának támaszkodnia kellRöntgenvizsgálat. A röntgensugarak áthatolhatnak az alkatrészcsomagokon, hogy megvizsgálják a belső forrasztógolyó morfológiáját, az üresedési arányt és a forrasztás folytonosságát. Az autóelektronikai és telekommunikációs termékek esetében ez a teszt gyakorlatilag szabványos. Célja, hogy korai szakaszban azonosítsa a lehetséges kockázati pontokat, ahol "a felület normálisnak tűnik, de a belső alkatrészek meghibásodtak". Ha ezt a lépést kihagyja, a későbbi funkcionális tesztelés átadása nem garantálja a megbízhatósági szabványok teljesítését.
A funkcionális tesztelés (FCT) igazolja az elektromos teljesítményt
A funkcionális tesztelés az egyik legkritikusabb ellenőrzési lépés, mielőtt a PCBA elhagyja a gyárat. Az FCT (Functional Circuit Test) a tényleges működési környezetek szimulálásával ellenőrzi a teljes kártya elektromos működőképességét. Ide tartozik a feszültség, az áram, a jelátvitel, a kommunikációs interfészek és a vezérlési logika. Ez a szakasz nemcsak azt ellenőrzi, hogy "működik-e a termék", hanem azt is, hogy "a tervezett módon működik-e". Egyes termékek esetében a programírás és az online tesztelés is be van építve a szoftver- és hardverkompatibilitás biztosítása érdekében. Az FCT eredményei közvetlenül meghatározzák, hogy egy termék megfelel-e a szállításnak.
Burn{0}}tesztelés a korai hibák kiszűrésére
A nagy-megbízhatóságú PCBA-gyártási projektekben a tesztelés-beégetése kritikus folyamat. Azáltal, hogy a táblát meghatározott ideig folyamatosan magas-hőmérséklet vagy nagy-terhelés mellett működteti, felgyorsítja a lehetséges hibák feltárását. Ebben a szakaszban jellemzően olyan problémák jelentkeznek, mint a hideg forrasztási csatlakozások, az anyagfeszültség instabilitása vagy a korai alkatrészek meghibásodása. A tesztelés során végzett égés-nem minden terméknél szabványos, de széles körben használják az ipari vezérlésben, az autóelektronikában és az orvosi eszközökben. Alapvető értéke a termék hosszú távú stabilitásának-javításában rejlik.
Végső ellenőrzés és szemrevételezés
Az összes funkcionális teszt elvégzése után a PCBA-termékeket végső ellenőrzésnek kell alávetni. Ez a szakasz elsősorban a vizuális integritásra, a jelölés konzisztenciájára, a forrasztás minőségére és a csomagolás állapotára összpontosít. A teljes nyomon követhetőség érdekében a tesztrekordokat és a kötegadatokat is kereszt-ellenőrzik. Egyes ügyfelek mintavételt és újratesztelést is igényelnek a korábbi tesztek konzisztenciájának ellenőrzése érdekében. A végső ellenőrzés célja, hogy végső kockázatcsökkentő intézkedésként szolgáljon a szállítás előtt.
Jelentős eltérések a tesztelési mélységben a termékek között
A PCBA-nak nincs meghatározott számú tesztlépése. Ezt inkább az alkalmazási forgatókönyv határozza meg. A fogyasztói termékek elsősorban támaszkodhatnakAOIgépés az FCT, míg az ipari-minőségű és autóipari-minőségű termékek jellemzően további röntgenvizsgálatokat és öregedési teszteket is tartalmaznak. Az orvosi és repüléselektronikai termékek még szigorúbb környezeti stressz-szűrést (ESS) is tartalmazhatnak. A PCBA gyártási tesztrendszer összetettsége alapvetően a termék megbízhatósági követelményeitől függ.
A PCBA-gyártó iparban a tesztelés nem csupán egy "ellenőrzési folyamat", hanem egy minőség-ellenőrzési rendszer, amely a teljes gyártási folyamatot lefedi. A beérkező anyagoktól a szállításig minden tesztlépés segít csökkenteni a meghibásodási arányt.
Gyors tények a NeoDenről
- 2010-ben alakult, 200+ alkalmazottal és 27,000+ négyzetméterrel. önálló tulajdonjogok gyárában, a szabványos kezelés biztosítására és a leggazdaságosabb hatások elérésére, valamint a költségmegtakarításra.
- Saját megmunkáló központ, szakképzett összeszerelő, tesztelő és minőségellenőrző mérnökök birtokában volt, hogy biztosítsák a NeoDen gépek gyártása, minősége és szállítása erős képességeit.
- 40+ globális partner Ázsiában, Európában, Amerikában, Óceániában és Afrikában, hogy sikeresen kiszolgálja 10000+ felhasználókat az egész világon, a jobb és gyorsabb helyi szolgáltatás és a gyors reagálás érdekében.
- 3 különböző K+F csapat teljes 25+ professzionális K+F mérnökökkel a jobb és fejlettebb fejlesztések és új innovációk érdekében.
- Képzett és professzionális angol támogatási és szervizmérnökök, hogy 8 órán belül azonnali választ biztosítsanak, a megoldás pedig 24 órán belül.
- Az egyedülálló az összes kínai gyártó közül, akik regisztrálták és jóváhagyták a CE-t a TUV NORD által.
- A NeoDen élethosszig tartó-műszaki támogatást és szervizt biztosít az összes NeoDen géphez, továbbá rendszeres szoftverfrissítéseket a használati tapasztalatok és a végfelhasználók napi kérése alapján.