Bevezetés
A PCBA gyártási projektekben a tesztkészülékeket gyakran a gyártási fázisra korlátozódó problémaként tekintik. Azonban azokat a tényezőket, amelyek valóban meghatározzák a lámpatest összetettségét, szállítási ütemtervét és megbízhatóságát, gyakran már a kutatás-fejlesztési és tervezési szakaszban meghatározzák. Számos projektből származó tapasztalatok azt mutatják, hogy a tervezési fázisban a tesztelés -barátságával kapcsolatos ismeretek mélysége közvetlenül befolyásolja a PCBA későbbi tesztelési költségeit és a tömeggyártás ütemezését.
A tesztberendezések nehéz--gyártásának kiváltó oka gyakran túlmutat a készülékeken
A PCBA-gyártók szemszögéből a rögzítőelem-gyártás nehézségei általában nem az elégtelen feldolgozási képességekből, hanem a tervezési szakaszban a tesztelésre fenntartott "manőverezési tér" hiányából fakadnak. A szétszórt tesztpontok, a nem egyértelmű hálózatdefiníciók és a súlyos szerkezeti interferencia{1}}ezeket a problémákat szinte lehetetlen teljes mértékben megoldani a lámpatest tervezésével az SMT befejezése után. Ezeket csak olyan megoldásokkal lehet "kényszeríteni", mint a szondák számának növelése, összetett mechanizmusok alkalmazása vagy ismételt hibakeresés, ami végső soron növeli a költségeket és a kockázatokat.
Tesztstratégiák meghatározása a sematikus szakaszban
A tesztelés nem a tábla elkészülte utáni orvosi intézkedés, hanem a termék funkcionalitásának szerves része. A vázlatos tervezési szakaszban elengedhetetlen annak tisztázása, hogy mely jelek{1}}igényelnek áramkörtesztet, mely csomópontokat használjuk a funkcionális ellenőrzésre, és mely interfészek szolgálják a gyors tömeg{2}gyártási tesztelést. A tesztelési követelmények egyértelmű hálózati definíciókká történő lefordítása jelentősen csökkentheti a tesztberendezések logikai összetettségét a későbbi PCBA-gyártás során. Ha a tesztelési célok homályosak, a lámpatestek tervezése gyakran a „teljes lefedettség” megközelítést alkalmazza tartalékként. Az ilyen szerelvények általában terjedelmesek, nagy szondasűrűséggel rendelkeznek, és elhúzódó hibakeresési ciklusokat eredményeznek.
A tesztpont elrendezése közvetlenül határozza meg a fixture szerkezeti összetettségét
A NYÁK-elrendezés fázisában a vizsgálati pontok koncentrációja és elérhetősége kritikusabb, mint a puszta számuk. Noha a tesztpontok egyenletes elosztása a különböző területeken ésszerűnek tűnik, valójában több-blokkos, több-rétegű laminált szerkezetre kényszeríti a lámpatestet, ami növeli a gyártási és karbantartási nehézségeket. Ezzel szemben a tesztpontok a funkcionális modulok köré való koncentrálása jobban elősegíti a szabványos tesztrögzítési megoldások használatát a PCBA gyártása során. Ugyanakkor egyszerre kell értékelni a vizsgálati pontok és a tábla éle közötti kapcsolatot, valamint az alkatrész magasságát. Ha a tesztpontokat túl közel helyezik el a magas alkatrészekhez vagy a csatlakozóterületekhez, gyakran szonda interferenciához vezet, ami arra kényszeríti a mérőeszközt, hogy szögletes vagy szabálytalan alakú szondákat építsen be, ami jelentősen csökkenti a stabilitást.
A tábla alakjának és a panelezési módszereknek a hatása a kosarak tervezésére
A szabálytalan -formájú táblák, a vékony táblák vagy a hajlékony szerkezetek mind megnehezítik a táblatervezés nehézségeit a PCBA tesztelési szakaszában. A folyamathatárok vagy merevítők megfelelő beépítése a tervezési szakaszban nem csak a stabilitást növelifelületi rögzítésésreflow forrasztáshanem megbízható teherhordó felületeket is biztosít{0}}a tesztberendezések számára. A panelezési módszerek a rögzítési megoldásokat is befolyásolják. A bélyegzési furatok és a V-vágások közötti választás határozza meg, hogy a panelek teljes -tesztelése megtörténik-e az egyes táblák szétválasztása előtt, valamint a rögzítőelemek elhelyezésének bonyolultsága. Ha ezeket a döntéseket összehangolja a PCBA gyártójával a tervezési felülvizsgálatok során, gyakran elkerülhető az ismételt módosítás a folyamat későbbi szakaszában.
Foglaljon le szabványos interfészt, hogy csökkentse az egyéni rögzítésektől való függőséget
Nem minden teszthez szükséges nagy-sűrűségű tűs-ágyrögzítés. A szabványos interfészek lefoglalása a tervezési szakaszban-, mint például a hibakereső portok, kommunikációs interfészek vagy moduláris csatlakozási terminálok-elválaszthat bizonyos funkcionális teszteket a dedikált készülékektől. Ez a megközelítés különösen hatékony a kísérleti gyártás során és a kis{6}}szériás szakaszokban, jelentősen csökkentve a berendezésfejlesztési költségeket és megkönnyítve a probléma diagnosztizálását. A hosszú életciklusú termékek esetében ezek az interfészek univerzális belépési pontként is szolgálhatnak a jövőbeni verziófrissítésekhez vagy az értékesítés utáni-tesztekhez.
PCBA-tesztelési perspektíva beépítése a tervezési felülvizsgálatok során
Sok teszteléssel{0}} kapcsolatos probléma nem bonyolult, de könnyen figyelmen kívül hagyják a tervezőcsapatok. A PCBA-gyártásban és a tesztberendezésekben jártas mérnökök bevonása a tervezés lefagyása előtti felülvizsgálatokba gyakran lehetővé teszi az olyan lehetséges problémák korai azonosítását, mint a szonda hozzáférhetetlensége, a szerkezeti interferencia és a redundáns vizsgálati pontok. A tábla gyártása utáni módosításokhoz képest ehhez a lépéshez minimális időráfordítás szükséges, de a megtérülés azonnali.
Ha egy tesztkészülék ismételt módosításokat igényel, és a hibakeresési ciklus folyamatosan nyúlik, a probléma általában nem a berendezés mérnökében van, hanem abban, hogy valóban figyelembe vették-e a tesztelés megvalósíthatóságát a tervezési szakaszban. A teszt-barát kialakítás soha nem jelent plusz terhet. Inkább hatékony eszköz a PCBA gyártási kockázatok csökkentésére és a tömeggyártás{3}}felfutási idejének lerövidítésére.
Gyors tényeka NeoDenről
1) 2010-ben alakult, 200 + alkalmazott, 27000+ négyzetméter. gyár.
2) NeoDen termékek: Különböző sorozatú PnP gépek, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. A Reflow Oven IN sorozat, valamint a teljes SMT Line tartalmazza az összes szükséges SMT berendezést.
3) Sikeres 10000+ ügyfelek szerte a világon.
4) 40+ Globális ügynökök Ázsiában, Európában, Amerikában, Óceániában és Afrikában.
5) K+F központ: 3 K+F részleg 25+ professzionális K+F mérnökökkel.
6) A CE listán szerepel, és 70+ szabadalmat kapott.
7) 30+ minőség-ellenőrző és műszaki támogatási mérnökök, 15+ vezető nemzetközi értékesítés, az ügyfelek 8 órán belüli gyors válaszadásáért és 24 órán belüli professzionális megoldásokért.